Maintenance Optimization – Cost efficiency and optimized reliability of assets at the same time can be realized in your organization!

Capital intensive assets, referring to their replacement value, usually need quite high operational expenditures (OPEX) to keep effectiveness. OPEX consist of:

  • Personnel costs,
  • Contractor costs,
  • Material costs,
  • Capital costs.

Additionally, there are indirect costs like assurance costs (e.g. against production losses) and productions losses itself.

Increasing asset values, requirements for reliability and the increase of claims for damages put economical success of maintenance on focus.

Economical success can be expressed by the total performance less total costs.

Optimization of maintenance takes place in a 3-steps-programm. Starting with analysis of current status quo of the organization we define improvement potentials. As a next step we match the necessary measures together with you and develop an implementation plan. During the realization of the measures value-added improvements of your maintenance management will be established regarding change management criteria. Due to individual agreements we offer you our supporting partnership.

The following graph shows the improvement steps:

improvement steps maintenance optimization

 

Following you will find some more information about maintenance management

Target of maintenance managemement

To reach a longtime maximization of operational expenditures (maintenance budget) and at the same time minimization of downtime.

Depending on the industry the annual maintenance costs are from 2 to 6 % of the total costs for the industrial plant. In the process- and chemistry- oriented industries those are even up to 50 % of the total costs.

Maintenance is the most influential area in a plant for effectiveness and economic of the assets.

For this reason a proactive maintenance culture, with its processes and structures based on continuous improvements, is a key factor for economic in plants.

Definition

Maintenance is defined in DIN31051 as:

“Combination of all technical and administrative measurements, as well as measurements of the management during the lifecycle of a component, that serves for preservation or re-establishment of the functional condition. So that the demanded function can be fulfilled.”

Operational maintenance strategies (according DIN31051 and further)

About the definition “maintenance strategies” exists a huge confusion and distortion of idea. Operational taken strategies (e.g. predictive maintenance) are often named as “strategy”. Due to international knowledge it is understandable.

On the other hand, high-level policies and visions of a maintenance organization are sometimes also named as strategy. That corresponds to DIN EN 13306 (Definition of maintenance)

Further on holistic approaches and philosophies (like Total-Productive-Management“ - TPM) or Lean Maintenance are named as “strategy”. Additionally special forms (like „Reliability-Centred-Maintenance“ - RCM) are also named as “strategy”.

Who looks through all that? – We clarify!

According to DIN31051, maintenance includes “all measurements for preservation or re-establishment of target-condition as well as for discovery and inspection of given-condition of technical system components”

The German standard “Basics of Maintenance” (DIN31051) in the last version knows 4 “activities” of maintenance.

Following measurements are subdivided into 4 “activities” by DIN31051:

operational maintenance strategies DIN31051

Diese „Tätigkeitsfelder“ werden in der Praxis häufig auch als Strategien bezeichnet. Um eine Abgrenzung zwischen operativer und strategischer Ebene zu erreichen, sprechen wir von operativen Instandhaltungs-Strategien.

Im modernen internationalen Instandhaltungs-Management hat sich eine Definition von Instandhaltungsstrategien bewährt,abweichend der deutschen Normung. Im folgenden eine Übersicht hierzu.

Wir unterscheiden folgende (operative) Instandhaltungs-Strategien:

operational maintenance strategies

In der Praxis werden diese nicht zwangsläufig für alle Assets mit gleicher Intensität angewandt, sondern entsprechend des erforderlichen Bedarfs (Kritikalität in Bezug auf den Wertschöpfungsprozess).

Diese Vorgehensweise sichert höchste Effizienz der Gesamtinstandhaltungsaufwendungen und ist die Basis für eine optimale Balance zwischen Kosten und Nutzen!

Reliability-Centered Maintenance (RCM2)

Historie

„RCM ist ein für die US-Luftfahrtindustrie entwickelte Methode zur Sicherstellung der Zuverlässigkeit von Betriebsanlagen, Systemen und Verfahren. RCM ist ein ausgereiftes, branchenunabhängiges, systematisches Analyseverfahren zur Entwicklung der optimalen Instandhaltungsstrategie für Konstruktion, Produktion und Instandhaltung. Die Weiterentwicklung von RCM zur Anwendung im industriellen Umfeld, entwickelt von John Moubray, wird als RCM 2 bezeichnet.

Leitsatz

RCM 2 entwickelt die notwendigen Instandhaltungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass Anlagen im vorhandenen Umfeld verlässlich die Anforderungen der Benutzer erfüllen. „Technisch betrachtet gibt es zwei Elemente für das Management materieller Anlagenkomponenten jeglicher Art. Jede Komponente muss gewartet und von Zeit zu Zeit modifiziert werden.“

Definition

In den maßgebenden englischsprachigen Wörterbüchern wird der Begriff „Instandhaltung (maintain)“ als veranlassen, fortfahren oder als in einem bestehenden Zustand erhalten definiert. Daraus könnte man entnehmen, dass Instandhaltung bedeutet, etwas zu bewahren. Andererseits ist aber auch die Modifikation darin enthalten, was in gewisser Weise auch eine Änderung bedeutet. Die tiefgreifenden Konsequenzen, die sich aus der Unterscheidung von Instandhaltung und Änderung ergeben, werden ausführlich hier nicht näher ausgeführt. In dieser Ausfertigung konzentrieren wir uns auf Instandhaltung (Anmerkung: operative Instandhaltung).

Wenn wir etwas instand halten dann müssen wir genau definieren, was instand gehalten werden sollte. Was ist der bestehende Zustand, den wir erhalten möchten?

Die Antwort auf diese Frage ergibt sich aus der Tatsache, dass jede materielle Komponente dazu verwendet wird, eine oder mehrere spezifische Funktionen zu erfüllen. Daraus folgt, dass wenn wir eine Komponente instand halten wollen, der Zustand, den wir zu erhalten beabsichtigen, so beschaffen sein muss, dass die Komponente ihre vorgeschriebene Funktion auch weiter erfüllt.

Bis zu zwei Drittel des Zeitraums bei einer RCM Durchführung wird für die Ermittlung der Funktionen erbracht!

Die sieben Grundfragen

Ein Bestandteil des RCM-Verfahrens sind die folgenden sieben Fragen, die für jede Ausrüstungskomponente bzw. jedes System beantwortet werden:

  • Welche Funktionen und damit verbundenen Leistungsnormen gibt es für jede Anlagenkomponente unter Berücksichtigung der momentanen Betriebsbedingung?
  • Wie versagt eine Anlagenkomponente bei der Ausführung ihrer Funktion?
  • Welche Ursachen hat die Funktionsstörung?
  • Was geschieht, wenn die Anlagenkomponente versagt?
  • Auf welche Weise stört das Versagen?
  • Was kann getan werden, um der Störung vorzubeugen?
  • Was sollte unternommen werden, wenn keine annehmbare vorbeugende Lösung gefunden werden kann?

Die Methode wird ähnlich einer FMEA im Arbeitskreis durchgeführt. Dabei werden die 7 Fragen werden mittels Software oder standardisierte Formblätter und Entscheidungsdiagrammen sichergestellt.

Beispiel Entscheidungsdiagramm (nach John Moubray)

RCM2 Decision Diagram

Zusammenfassung

RCM ist eine umfassende Methode des Instandhaltungs-Managements, die es erlaubt sehr hohe Verfügbarkeiten von Assets zu erzielen. Wie unterstützen Sie bei der operativen Instandhaltungsstrategie- und Methodenauswahl, Softwareauswahl des zuverlässigkeitsbasierten Ansatzes und auch bei der Durchführung der RCM-Methode.

Maintenance optimization

Maintenance Optimization

Maintenance Optimization – Cost efficiency and optimized reliability of assets at the same time can be realized in your organization!

Capital intensive assets, referring to their replacement value, usually need quite high operational expenditures (OPEX) to keep effectiveness. OPEX consist of:

  • Personnel costs,
  • Contractor costs,
  • Material costs,
  • Capital costs.

Additionally, there are indirect costs like assurance costs (e.g. against production losses) and productions losses itself.

Increasing asset values, requirements for reliability and the increase of claims for damages put economical success of maintenance on focus.

Economical success can be expressed by the total performance less total costs.

Optimization of maintenance takes place in a 3-steps-programm. Starting with analysis of current status quo of the organization we define improvement potentials. As a next step we match the necessary measures together with you and develop an implementation plan. During the realization of the measures value-added improvements of your maintenance management will be established regarding change management criteria. Due to individual agreements we offer you our supporting partnership.

The following graph shows the improvement steps:

 improvement steps maintenance optimization

Following you will find some more information about maintenance management

 

Our services for optimization of maintenance:

Our Asset Management Model guarantees a systematic approach for optimization of maintenance organization. We use the model as systematical basis for all project phases beginning with analysis, conceptual design to realization.

Total Productive Management/Total Productive Maintenance (TPM)

Hinter der Abkürzung TPM verbergen sich in der Praxis viele verschiedene Begrifflichkeiten. „Total Productive Maintenance“ wie es von Seiichi Nakajima ursprünglich entwickelt und in Japan eingeführt wurde, sah die „produktive Instandhaltung“ im Mittelpunkt. Es ging primär um die Anlageneffektivität und die Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen. Dieses Verständnis ist heute immer noch verbreitet. Viele Unternehmen führen die Autonome Instandhaltung ein und sprechen von einer TPM-Implementierung. Dies ist vor dem aktuellen TPM-Konzept jedoch nicht korrekt. Auch viele Autoren werden dem Umfang von TPM nicht gerecht und stellen es als Instandhaltungs- und Maschinen-Managementprogramm dar.

TPM wurde in den zurückliegenden 30 Jahren von Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) kontinuierlich zu einem umfassenden Managementsystem weiterentwickelt. Es umfasst heute acht Bausteine (Säulen genannt), die in alle betrieblichen Funktionsbereiche hineinspielen. Insofern umschreibt der Begriff „Total Productive Management“ das Konzept treffsicher. Trotzdem kann die Verwendung von „Total Productive Maintenance“ noch vertreten werden.

TPM basiert auf einem 8-Säulen Modell, damit das Verbesserungshaus ein solides Fundament hat, müssen einige Voraussetzungen gegeben sein:

tpm

Im Einzelnen bestehen der Strukturrahmen aus den acht Säulen:

  • Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung
  • Autonome Instandhaltung
  • Geplante Instandhaltung
  • Kompetenz-Management
  • Anlauf-Management
  • Qualitätserhaltung
  • TPM in administrativen Bereichen
  • Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz

Die fernöstliche TPM Philosophie gibt einen übergreifenden Rahmen um die Themenfelder des Instandhaltungs-Managements wieder. Weitere, sehr umfangreiche Informationen, Vor-und Nachteile Betrachtungen und Abgrenzungen zu weiteren ganzheitlichen Ansätzen können durch uns erbracht werden. Wir unterstützen Sie auch bei der Einführung der TPM Philosophie.

Lean Maintenance

The idea of Lean Maintenance came from production and the request of “downtime zero”. In conclusion “downtime zero” means to waste no productive time for maintenance and to put necessary activities in auxiliary process time or shutdowns.

Lean Maintenance targets 3 different objectives:

  • “Downtime zero” – to rise productive usable time for value-added process and to avoid losses
  • Avoidance of waste within maintenance system and hereby rise of economic
  • Support of value stream through safety process stability and quality

Lean Maintenance is introduced in 4 steps:

  • Step 1: asset priorization
  • Step 2: grouping of damages
  • Step 3: Concept devekopment
  • Step 4: Organizational development

Our services for optimization of maintenance

Our Asset Management Model guarantees a systematic approach for optimization of maintenance organization. We use the model as systematical basis for all project phases beginning with analysis, conceptual design to realization.

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